Контроль качества

Сегодня мы предлагаем ознакомиться с информацией на тему: "Контроль качества" от профессионалов понятным языком для людей.

В широком смысле контроль качества является суммой всех мер для обеспечения стабильного уровня качества выпускаемой продукции. В узком смысле данный термин означает сравнение фактической величины продукта с заданной, при котором устанавливается, в какой мере продукты удовлетворяют установленным к ним требованиям.

В соответствии со стандартом ISO 9000:2000, дающим определения всем таким нормам, quality – совокупность определенных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять обозначенные потребности. Такое определение обращает качество в нейтральный относительно значения список характеристик продукта (см. схему 1). Важно, чтобы выбранные характеристики были измеримы и могли контролироваться. К ним могут относиться физические величины (вес, температура, плотность), а также характеристики, имеющие отношение к торговле (цена, количество штук в партии, размер упаковки), или к клиентам (например, позитивное рассмотрение пожеланий). Характеристики могут быть самыми разными, две основные подгруппы – это качественные (например дизайн) и количественные (высота хода), каждая из которых может определяться либо точно (к примеру, ход поршня пресса ровно 150 мм), либо иметь определенный интервал (ход поршня пресса устанавливается в интервале от 20 до 100 мм). Кроме того, могут присутствовать допустимые отклонения (150 мм плюс минус 0,1 мм).

Схема 1. Пример понятия качества для соединительного шланга.

макс.507 мм — мин. 497 мм

Диаметр внутренний di= 9 мм,

Диаметр внешний da= 16 мм

макс. 507 мм — мин. 497 мм

макс. 8,4мм — мин.7,4 мм

Цвет внешней поверхности

Допустим разный цвет

Наименьший радиус изгиба 65 мм

Контроль качества включает как контроль проекта (конструкции), так и проверку изготовления, которая может отличаться объемами проводимых контрольных мероприятий при сплошном контроле и объемом выборки при выборочном. Выборочный контроль (статистический) дает показания о состоянии процесса производства либо с помощью статистических методов (контроль производства), либо с помощью получаемых данных об удельном весе бракованных изделий в объеме производственной партии.

Читайте так же:  Оплата труда работников. Часть X

Виды контроля качества

Таким образом, различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция, в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.

7 инструментов

Существуют следующие инструменты контроля качества (подробнее):

  • Сводная карта дефектов;
  • Гистограмма;
  • Карта регулирования качества;
  • Мозговой штурм;
  • Причинно-следственная диаграмма;
  • Диаграмма корреляций;
  • Диаграмма Парето.

С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне». Схема 2 дает представление о том, как они подразделяются:

Читайте так же:  Положение об Отделе контроля качества

КОНСУЛЬТАЦИЯ ЮРИСТА


УЗНАЙТЕ, КАК РЕШИТЬ ИМЕННО ВАШУ ПРОБЛЕМУ — ПОЗВОНИТЕ ПРЯМО СЕЙЧАС

8 800 350 84 37

Контроль в машиностроении

Контроль или наблюдение за следованием предписанных технической документацией норм изготовления должен присутствовать на каждой производственной компании.

Виды контроля качества в машиностроении

Существуют определенные типы контроля качества, которые используются в машиностроении:

  1. Контролирование рабочего состояния используемого оборудования;
  2. Входная проверка материалов и комплектующих;
  3. Контролирование проектирования;
  4. Авторское наблюдение за изготовлением;
  5. Операционный контроль;
  6. Проверка приборами, которые имеются в технике;
  7. Проверка готовых изделий;
  8. Надзор по использованию на предприятии;
  9. Выборочный и сплошной контроль.

Применяются перечисленные варианты физическим или химическим путем. Также есть и другие варианты применения, которые разделяют на разрушающие и неразрушающие.

Сложно разобраться самому?

Попробуй обратиться за помощью к преподавателям

К разрушающим относят:

  1. Удары;
  2. Растяжение и давление;
  3. Повторное тестирование с нагрузками;
  4. Проверка стойкости.

К неразрушающим относят:

  1. Акустические;
  2. Радиационные;
  3. Магнитные;
  4. Органолептические.

При разработке деталей также соблюдается контроль, который разделяют на несколько видов:
Входная проверка комплектующих проводится конструкцией машиностроительной детали в ТУ.
Пооперационный контроль проводится специалистом по чертежам во время настройки процесса.

К параметрам контроля относят:

  • Химические, физические, механические свойства и структуру деталей;
  • Брак и структуру продукта во время технологического процесса;
  • Геометрические параметры и повреждения на моменте разработки и по готовности;
  • Динамические характеристики и техническое состояние;
  • Параметры и свойства полученной продукции.

Чтобы изделия были высококачественными, контроль на производственной фирме обязательно должен присутствовать. Его нужно проводить на всех этапах изготовления, проверять свойства, параметры, структуру деталей, характеристики полученного продукта. Это и называется производственным контролированием.

Видом контроля считается определение нарушений слитности материала, локальных и других нарушений.

С помощью проведения множества проверок, есть шанс определить, пригоден материал к использованию или нет.

Читайте так же:  Какие выплаты на первого и второго ребёнка безработной маме в 2020 году?

Входной контроль – это определение параметров, свойств и выявление брака в ходе ТП.

Пооперационный контроль подразумевает сравнение параметров, свойств и выявление дефектов материала во время процесса.

Приемочный контроль отвечает за соответствие продукции параметрам на заключительном этапе.

С помощью проведения инспекционного контроля есть возможность проконтролировать состояние и характеристики деталей перед применением.

Пассивным контролем называется тестирование, проходящее без воздействия на производственный процесс.
Активный контроль – это один из разновидностей, в котором обследование осуществляется в момент изготовления для регулирования производства.

Визуальный контроль – это осмотр сырья без использования специального оснащения и различных способов. Сплошная проверка является максимально эффективной. При осмотре некоторых мест на продукции, данное контролирование называется выборочным.

Технический контроль в тяжелом машиностроении

У всех производственных компаний нормы технического контроля одни и те же. Но у тяжелого машиностроения имеются определенные тонкости. Их связывают со своеобразием единичного изготовления, габаритными размерами и тяжелым весом, отсутствием возможности осуществления целой контрольной сборки и другими моментами.

Не нашли что искали?

Просто напиши и мы поможем

Пооперационный контроль проводится чаще всего не на контрольных плитах, а на машинах, используемых для обработки материалов. В таком случае станки применяются как измерительная база. Для выполнения данного действия нужно постоянно наблюдать за работой технического оснащения на предприятии.

Иногда провести сборку новых машин прямо на производстве нет возможности. В данном случае для проведения множества проверок применяются эскизы будущих изделий, в которых указаны фактические размеры.

В тяжелом машиностроении чаще происходит единичное изготовление, а не массовое, как с мелкими деталями. Поэтому технологические карты контроля качества не подготавливаются. Проверки изделий проводятся по готовым чертежам.

Для проведения контроля используются специальные измерительные приборы (нутромеры, скобы и другие).
Специалисты по контролю самостоятельно выбирают необходимый способ для проверки. Много чего зависит от профессионализма и навыков мастера, который занимается решением данной задачи.
Технический контроль разделяют на выборочный и сплошной. В последнем варианте тщательной проверке подвергаются абсолютно все детали. Выборочный контроль подразумевает тестирование нескольких деталей из целой партии продукции.

Читайте так же:  Порядок оплаты больничного листа в 2021 году; сколько дней оплачивается и в каком размере?

Чаще всего в тяжелом машиностроении используется сплошной вариант тестирования.

В неподходящих условиях выборочное тестирование практически не применяется. Это повышает шанс того, что заказчик получит продукцию с дефектами. Применяется данный контроль лишь в том случае, если исполнитель берет на себя все заботы, связанные с тестированием. При желании специалист может проверить некоторые детали из партии.

Мелкие детали проходят тщательную проверку только после изготовления. Если изделия имеют габаритные размеры, то дополнительно проводится пооперационный контроль, который позволяет заранее выявить дефекты. После его проведения, последующая проверка осуществляется перед эксплуатацией. Проверяется изделие только с виду и далее сверяются результаты проводимых операций.

Контроль качества
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here